放大
缩小
默认在专用输液器分公司三车间的测漏工序，操作手法与现场工装双双优化，8小时产量目标从3500支提到4000支——原先一根根插针，如今两手同时插，同步解决产品侧滑下坠问题。这样不起眼的“小改小革”，正在医用制品集团各个车间接连发生。改善不在别处，就在一线员工日复一日重复的动作里；效益也不在报表上，而是从这样一次次不起眼的 “抠” 法里，一点一点省出来的。
7—8月，医用制品产业集团第7期专项课题改善项目收官，38项立项课题全部通过验收，累计实现年化财务效益150万元。其中，针制品分公司注塑车间“输液贴内包产线-封口降低人机比”和专用输液器分公司三车间“组四ZPQ低密度A25多穿刺止液测漏系列生产效率提升”两项课题，被评为本期优秀课题。
自2021年导入课题改善机制以来，集团围绕质量、成本、交期、创新四大维度，把改善的根扎进生产现场——质量问题找根因，成本问题算细账，交期问题顺流程，创新问题想方法，让每一处短板都有了对症的抓手。
1秒，也是效益
测漏工序的“浪费”，藏在两个细节里。产品在测漏杆上侧滑下坠，员工要一次次弯腰整理；插针靠逐一操作，一只手一根根来。动作都不大，但标准工时一测便知：无效动作正悄悄吃掉产能。弯腰一次看似几秒，插针多等一次看似一瞬，可放在一天数千支的产量面前，这些不起眼的几秒被一次次放大，日积月累，就是一笔不小的损耗。
课题组成员没有急着加人加班，而是用4M分析法从人、机、料、法四个维度拆解根源，把每一步操作重新“过秤”。对策同样具体：测漏杆两侧加装接货盘，产品不再乱滑；插针手法由“逐一”改为“两手同时”，动作节奏立刻加快。按每天3500支产量测算，两项优化一天可省下5000余秒；按全年300万支预算量测算，仅测漏工序下调的工时，一年就是1.4万余元。省下的不是别的，正是这些曾被忽略的“1秒”。
让工装多“搭把手”
针制品分公司注塑车间的封口工序，此前是“两人一机”盯到底：喷码机上料要员工一个个摆放包装袋，100个袋子要忙活30分钟左右；产品信息靠手工盖印，体力和状态好坏直接影响快慢；外包装袋没有支撑，放多了就东倒西歪，员工得不停纠正。人盯着机器转，机器等着人来喂，工序的节拍就这样被卡住了。
课题组的思路是让工装“替人干活”：在原有设备上加装分页工装，包装袋自动分离上料，100个袋子17分钟左右完成，效率大幅度提升；手工盖印改为自动盖印，效率不再“看人脸色”；再为工位制作支撑工装，袋子倾倒问题彻底消失。几件不起眼的工装，把原来“等人”的工序，变成了“自己跑”的工序。
一通改造，封口工序人机比从2降到1——原本需要两人配合的岗位，如今一人即可稳定运行。按年预算产量超3500万支测算，单支标准工时下调，一年可节约6万余元。少一个人、快一个节拍，省下来的都是真金白银。
这两项优秀课题，只是第7期项目改善的缩影。它们的实践证明，改善不分大小，人人皆可参与，处处都有空间，而关键在行动。只要立足岗位、盯住细节，把每一个小改进做扎实，就能汇聚成推动降本增效的大力量。
本期改善共征集课题38项，包括车间主任、班长、质检员、IE等在内的多岗位人员主动参与，改善氛围浓厚。课题全周期严格执行问题识别、课题立项、方案评审、现场实施、效果验证、效益核算的闭环流程，依托PMS管理系统实现线上运行、数据留痕、过程溯源；医用制品产业集团还整合各分、子公司执行组长及专项专员成立联合评审组，下沉生产一线逐项核查验证，推动各单位优势互补、协同提升。闭环，让改善不止于一时一事，而成为可以复制、可以沉淀的标准动作。
下一步，集团将复盘优秀标杆案例，梳理标准化、可复制、易落地的改善方法，在全产业集团推广复制；持续深挖生产、计划、质量流程的降本增效空间；深化数字化与精益管理融合，让MES、PMS等系统成为数据驱动现场优化的支撑。一个好经验，只有被更多人用起来，才算真正落地。
其实，车间里的改善，从来都不是轰轰烈烈的大事。它可能只是一块接货盘、一个分页工装、一次插针手法的调整。但这些许的各种“小事”积攒在一起，就会产生如同第7期的38项课题和150万元年化效益。而下一期的项目改善，也已经悄悄开始在产线上酝酿。
（张凌娟 赵荣强）
