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默认制造业中，质量荣誉的清单往往是由一系列抽象数据与宏观战略构成。然而，在山东省质量管理协会公布2025年度群众性质量管理活动先进名单中，医用制品集团旗下数个一线团队的名字——质胜QC小组、质慧QC小组、火焰QC小组、注塑班组、灌装班——却让这份榜单透出一股独特的“手感”。这些名称背后没有庞杂的管理架构，它们直接对应着生产线旁的工位、攻关时的白板和无数个与细微缺陷“较劲”的日常。
获得省级认可的“质量管理小组”与“质量信得过班组”，究竟以何种方式定义着“质量”？纵观威高的实践，答案清晰呈现为两种相辅相成的专业角色：如同“显微镜” 般持续聚焦、防控风险的基础班组，与如同“手术刀”般精准介入、切除病灶的QC小组。在威高的生产线上，这两种角色每天都在上演：一个深挖土壤，一个攻坚堡垒；一个守护日常，一个专啃硬骨头。
质量信得过班组：
构筑生产的“压舱石”
“深挖根源，方能根治。”这句朴素的口号，是留置针质量班组开展工作时的共同信条。面对产品性能提升的挑战，班组并未停留于表面处理，而是启动了一次深入的质量攻关。在11名六西格玛绿带与5名黑带认证成员的主导下，班组系统引入PSP改善九步法，从问题描述到标准化全流程推进。
“套管碰伤”“钢针撤不出”“缩尖工艺不稳定”——这些直接影响产品性能的具体问题被逐一拆解。以套管碰伤为例，班组通过现场巡视发现，上护套工位上下不对齐是主要诱因。他们设计了设备重复性精度验证实验，用双坐标图像标定捕捉偏移量，确认设备重复动作时位置不稳定。对策是设计辅助对正调试工装，两代迭代后，工位对正趋于稳定，理论不良率降至61ppm。钢针撤不出的问题则追溯到止血器润滑工位：硅油用尽未及时添加、硅胶垫易脱落。班组一方面在设备程序中设置定时停机提示，要求每3小时添加硅油，另一方面重新设计胶垫夹具，确保其稳固不脱落，问题得到有效控制。
这种对体系的追求，在规模达109人的留置针自动化班组得到了更具规模的诠释。这里构建了“管理-操作-技术-维保”四位一体的独特架构，确保从指令下达到设备维保的每一个环节都无缝衔接。班组近六成成员拥有大专以上学历，超过半数是充满活力的青年员工。他们依靠的不仅是经验，更是一套科学的管理方法：A-D层级考核机制与“知-做-好-善-享”五星人才培养体系相辅相成，持续输送着SPC、FMEA等专业知识。自2015年组建以来，班组累计完成的40余项技术革新，正是这种体系化运行结出的果实。2024年，他们借鉴PSP方法，精准识别9条产线的关键工位，通过优化测漏参数与完善检测流程，系统性地将产品漏液问题纳入了可控范围。
而在冲管注射器分公司灌装班，系统化则体现为对标准化与持续改进的执着坚守。这个从2013年3人小组成长起来的40人团队，在引入德国全自动灌装线后深知，硬件的精度必须由管理的精细来保障。生产现场严格推行的5S管理，让“整洁有序”成为常态；细化的岗位职责与PDCA循环，让质量风险得以提前识别与闭环处理。2024年，班组收集并落地的87条员工改进建议，正是这种全员质量意识的鲜活注脚。他们坚守质量底线，全年重大质量事故为零，并两度获评“质量信得过班组”。
这些班组共同构成了质量防线的第一道屏障。他们确保每一道工序都受控，将“零缺陷”的理念融入每一次操作，使卓越质量成为一种可重复、可预期的常态。
QC小组：
攻坚克难的“突击队”
如果说班组确保了防线的稳固与广度，那么QC小组则体现了质量攻坚的深度与锐度。他们是针对特定“顽疾”成立的跨职能微型团队，任务明确：锁定问题、精准分析、彻底解决。
他们的行动，以数据和实验为依据，充满“技术攻坚”色彩。 当留置针“火焰QC小组”发现某产品漏液率偏高时，他们展开了为期数月的系统性调查。通过大量对比实验与数据分析，小组将问题根源锁定在三个环节：套管材质均匀性、测漏工装密封设计、检测参数精度。解决方案随之而来：更换更优质的套管、重新设计堵头结构、将测漏压力与保压时间调整至最优值。改善后，漏液不良率大幅下降至目标值以下，每年节约成本3.6万元。整个过程形成的参数与工装标准，被补充进公司的标准作业程序，实现了从解决一个问题到完善一套标准的升华。
另一种攻坚，则体现为对生产细节的极致优化。在冲管注射器分公司，“质慧QC小组”瞄准了活塞上的微小“黄点”。这个看似不起眼的问题，却占到了活塞不合格品的七成以上。小组深入现场，像侦探一样排查每一个环节，最终发现：金属活塞托摩擦产生微粒、活塞翻板尺寸不匹配、周转过程清洁不足。对策精准而具体：将金属托换成塑料托、将翻板内径缩减1毫米、在周转流程中增加“粘滚除尘加酒精擦拭”的双重清洁步骤。一套组合拳下来，活塞不合格率成功降至0.2%的挑战目标，年节约材料成本7余万元。
更复杂的工程性问题，则需要结构性的创新。“质胜小组”面对的是芯杆破损频繁报警的难题。小组借助AI检测系统的大数据，结合现场勘查，判断问题核心在于：芯杆支臂结构强度不足、关键滚轮尺寸超差、滚轮材质不耐磨。他们的解决方案更具工程设计感：将支臂从斜向支撑改为一体式横向加厚结构；用CAD图纸规范滚轮尺寸公差；将滚轮材质从ABS升级为更耐磨的POM（聚甲醛）。长达一年的改善与巩固后，日均报警次数从高位下降了约96%，年节约综合成本超过20万元。这一套从结构到材质、从设计到标准的完整方案，已作为最佳实践在集团内同类产线推广。
从这些实践中，我们知道，高质量制造并非高不可攀的理念，而是由一个个专注的班组、一项项扎实的改进、一套套严谨的标准累积而成。班组与QC小组的协同，构成了威高动态质量管理的闭环。班组在日常工作中构筑防线、发现异常；QC小组对异常进行深度剖析、实施根治。前者是“面”的管控，保障系统性稳定；后者是“点”的突破，实现关键性提升。
眼下，车间的数据看板依然在实时更新。上面的数字，记录着过去一小时的生产状态，也映照着一家企业对质量的理解深度。在医疗器械这个关乎生命的领域，毫厘之间的坚持，正是对“生命之托”最郑重的回应。质量防线的每一次加固，都在提升产品的安全边界，也为“中国制造”的声誉增添着基石。
