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默认一眼望不到头的自动化生产线上，智能制造的故事正在上演。
身穿蓝色工装、手持图纸的的林庆涛脚步匆匆，图纸上画的是他用来提升生产线效率的小发明。
“车间里的自动化设备越来越多，提升了智能化水平，这并不是单纯为了减员增效，更是为了追求工人们的整体幸福指数。”林庆涛说。
2008年，刚20岁出头的林庆涛加入骨科公司，为了迅速掌握车削中心相关产品的精度及程序运行方式，他夜以继日地学习，将设备的程序说明书和程序代码打印出来，对照图纸分解每一步程序的走向和加工部位。仅用两年时间，他就熟练掌握了三种设备的操作和程序编写。
随着技术的不断积累，林庆涛逐渐崭露头角。2013年，他被提升为数控车间车削中心主任，负责带领团队完成多个重要产品的上市任务。在他的带领下，车间成员与研发团队紧密合作，成功推出了4.75脊柱内固定系统、Premier脊柱内固定系统等植入物新产品，为公司的市场扩张和产品升级做出了重要贡献。
面对国家实行耗材集中采购的新形势，林庆涛积极响应公司战略要求，创新管理模式，提出了以蓝领技术工人为核心的“基层小组管理模式”。这一模式优化了管理方式，缩短了新员工培养周期，降低了人工成本，并大幅提升了工作效率。在他的带领下，仅2023年累计提交改善项目40余个，实现改善金额700余万元，为公司的盈利能力和竞争力提升贡献了力量。
智能生产线上，林庆涛带领团队的小发明、小革新随处可见。
premier系列作为公司的高端产品,其尺寸精度及加工难度都很高， 林庆涛和团队们在历经数次的改进和验证后成功的攻克了钩锁螺纹尺寸不稳定,刀具寿命差、U型槽与外圆同轴度超差、内槽废牙处理、深孔梅花加工、纵切设备无法一次成型的难题.保证了新产品能够按期保质保量的上市.该项目中解决纵切设备无法一次成型,为公司节省改装设备费用近300万元。
动力锁定螺钉是公司在创伤产品线布局的高端产品,因产品是钴铬钼材质,且装配精密.螺钉杆的公差仅有0.005mm,不仅合格率差,且刀具的寿命很低.经过无数次的刀具选型和加工参数实验,最终合格率由原来的21%提升至99.7%;刀具寿命由原来的20件提升至100支/件.仅该项改善年节约刀具费用节省近20万元.材料费用节省50万元.
除此之外，林庆涛团队对生产设备、生产工艺的改进与创新也在持续进行着。仅改进刀具工装,由原来的单个ER夹头套筒方式改为自定位双刀位内冷套筒这一项工艺就节约费用近百万元。
在数字化转型的大潮中，林庆涛敏锐地意识到这是提升生产效率和质量的关键所在。他要求车间的每个工人都要参与数字化转型工作，积极学习新技术、新方法，并将好的经验在全车间进行推广。在他的带领下,车间班长踊跃的参与到提案改善的队伍中,产线先后成立了“龚振波创新工作室”“刘旭光创新工作室”,带动全员改善和技能提升。同时，2021年至2023年3年间,车间共培养8名高级技师;15名技师;4名高级工通过职业技能等级证书提升认证
林庆涛的故事，是智能制造时代新型劳动者的一个缩影。他们不仅具备扎实的理论知识，还熟练掌握新质生产资料，具备现场技术处置能力和应用技术研发能力。他们在推动经济高质量发展中发挥着举足轻重的作用，成为新质生产力形成的重要支撑。
