近期，精益改善在各单位梯次推进、多点开花：医用制品集团2026年第8期专项课题改善项目圆满验收，灭菌分公司DM日常管理改善周为环氧乙烷灭菌智慧园高效投产筑牢管理底座；与此同时，威高普瑞预灌封注塑车间开展TPM快速换模专项改善周，以现场瓶颈突破提效增收。一场以生产现场为课堂、以点滴改善为抓手的精益实践正在纵深展开，把现场的微小改进，转化为可视、可衡量的经营价值。
课题改善结硕果
自2021年导入课题改善机制以来，医用制品集团始终坚持以生产现场为核心，围绕Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（创新）四大维度开展常态化改善，在优化现场生产指标的同时，锤炼基层管理者问题识别与专项改善能力，推动精益改善专业知识深度落地。
8至9月，集团开展第8期专项课题改善，共征集课题46项，车间主任、班长、质检员、IE等多岗位人员主动参与，改善氛围浓厚。课题全周期执行问题识别、立项、评审、实施、验证、核算闭环流程，并借助PMS系统实现线上运行、数据留痕、过程溯源，推动精益管理向标准化、规范化、数字化转型。
本期采用跨分子公司联合评审模式，组织各单位执行组长、改善专员下沉车间现场验收，通过交叉校验核实改善成效与真实收益。46项课题全部顺利通过验收，累计实现年化财务效益百余万元。从效益贡献看，专用输液器分公司7项课题贡献突出，居各单位之首；冲管注射器分公司3项课题、滤器分公司3项课题、瑞新公司10项课题也均取得较好效益，其余单位结合实际形成了各具特色的改善成果。
实施中，各单位明确差异化重点：专用输液器分公司、注射器分公司聚焦设备改造与工装夹具优化；输液器分公司重点推进设备改造及员工作业手法改善；瑞达公司着力在合规可控范围内降低物料消耗；瑞新公司围绕操作手法与工装夹具开展提升。经平台组综合审议，瑞新公司护理耗材车间“麻醉包流水线效率提升标准工时改善”、输液器分公司二车间“包装D型连接器标准工时测定”获评本期优秀课题，二者分别围绕生产线平衡、作业手法优化消除非增值作业时间，有效推动整体生产效率提升。
DM改善周护航投产
环氧乙烷灭菌智慧园是医用制品集团重点布局的标杆智造项目，自2024年启动建设，目前基建全面竣工、核心生产设备全部安装就位，正式进入试运行与规模化生产阶段。为适配智能化、自动化、标准化的全新生产模式，破解新场景下的管理痛点与流程堵点，集团灭菌分公司围绕投产运营核心需求，专项开展DM日常管理改善周。
改善周聚焦生产运营全链条，构建“生产为主、多部门协同”攻坚体系，联动安全、设备、质量、技术等部门组队，通过复盘现行模式、勘察现场、梳理制度、研讨痛点，搭建适配智慧园的常态化、标准化、可落地管理体系。
组织管理上，团队明确组织架构优化方向，细化部门目标，组建现场快速响应团队，搭建“标准建设+日常沟通”双线并行机制，保障无人灭菌流程畅通、守住质量底线；数字化上，设计覆盖排产、生产、解析全流程的看板体系，通过可视化大屏实时呈现灭菌柜次参数与产品流转进度，实现全流程自动化管控、实时监控，做到过程可追溯、进度可把控、质量可监管。
标准建设上，团队逐一摸排核验设备、工序、流程，累计梳理修订日常工作标准清单103项，配套稽核机制并组织全员培训，帮助员工吃透新工艺、适配新设备；同时观摩复盘班组长早会，创新推行早会、站立会、巡回会三级会议标准，提升班组长统筹与应急处置能力。
本次DM日常管理改善周成果由医用制品集团生产运营中心统一验收，验收阶段通过项目全面复盘、改善成果汇报、员工心得分享、领导总结寄语等多个环节，全面核验各项改善举措落地成效，并对活动中攻坚克难、表现突出的优秀个人予以表彰嘉奖,构建起适配智能化灭菌生产的标准化管理体系，锤炼出一支敢打硬仗的攻坚队伍。
TPM换模提效能
与此同时，威高普瑞预灌封注塑车间为深化TPM全员生产维护体系，破解换模耗时久、停机效率低等痛点，开展快速换模专项TPM改善周。由生产、技术、设备、质量多部门组建小组，全面梳理换模全流程，拆解卸装模、待机准备、参数调试等关键工序，排查作业浪费点与衔接不畅问题，制定标准化作业流程、优化模具拆装工艺、规范设备调试标准。改善成效显示，同类产品模具平均换模时长缩短25%以上，大幅降低设备空停时间，提升了产线流转效率与生产稳定性。下一步，车间将持续推进TPM常态化改善，深挖生产潜能，以精细化管理赋能提质增效。
（张帅康 邹金朋 李学壹）
