企业的成长，是一场漫长而坚定的修行。如同春日播撒的种子，在泥土中默默扎根，历经风雨洗礼，终有一日枝繁叶茂。
过去四年，威高医用制品集团深耕精益生产体系建设之路，正是这样一段沉淀蓄力、破茧成蝶的修行。从理念启蒙到体系落地，从试点实践到制度完善，从个人改善到全员参与——这不仅是一场生产力的革新，更是一场触及内核的思维革命。
2021年，国家医疗集采步入常态化，医用耗材行业利润空间持续压缩；与此同时，5G、互联网、物联网、人工智能等技术加速渗透医疗领域，行业格局迎来重塑。面对全新发展格局，威高集团率先洞察变革趋势，“降本、增效、保质”成为当年战略部署的核心关键词。医用制品产业集团积极响应集团战略部署，锚定“平台化、数字化、国际化”三大经营战略，筑牢“人才、创新”两大战略保障，生产运营中心以“打造卓越生产运营体系”为全景蓝图，创新构建“文以人才体系建设、武以精益运营管理”的文武融合模式，全力打造标准化、可复制、可扩展的现代化运营管理体系。
四年深耕，一幅精益变革的画卷徐徐展开。
育人为先，
激活内生动力
精益生产的核心并非设备更新与流程优化，而是“育人”；真正的精益，不是工具的叠加，而是人的觉醒。
2021年10月25日，医用制品集团生产系统“五星人才体系建设”项目正式启动。启动会就人才建设工作作出重要强调：“一年之计，莫如树谷；十年之计，莫如树木；终身之计，莫如树人。”
项目组历时6个月，深入调研岗位、全覆盖访谈员工，上至管理层、下至一线员工，精准勾勒出生产系统人才能力画像。针对过往生产岗位晋升路径单一、发展空间受限的痛点，集团创新性搭建双维度、多等级员工成长机制：管理与技术双通道并行，技能等级与星级认证深度融合，通过筛选、培训、认证、竞聘、激励全周期覆盖，既为员工明晰成长方向、打破职业发展天花板，更为企业储备了坚实的人才梯队。
首批通过五星人才体系认证的“星级认证员工”，快速从精益知识学习者转变为现场改善主力军。截至目前，累计581人完成星级认证，105门配套课程上线，近千人次参与培训；从中培育出18位班长、6位车间主任及5位经理。这支从一线成长起来的骨干力量，不仅筑牢了精益生产的根基，更成为集团从劳动密集型向技术密集型、数字化、智能化转型的核心动力。
装备升级，
夯实智造底座
自2014年启动自动化改造以来，医用制品集团装备升级步伐从未停歇。从引进首条日本全自动输液器组测包生产线，到电动注塑机、高速挤出机、AGV小车、码垛机器人等智能装备规模化投用，生产环节自动化水平实现质的飞跃。产业集团整体自动化率从最初的34.7%攀升至70.4%；剔除扩产增量因素后，生产工人累计净减少1417人，生产效率显著提升。
2024年，产业集团全面深化IoT物联网建设，以数据互联驱动生产模式革新。目前，物联网系统已覆盖1095台核心生产设备，设备联网率达90%，关键生产设备数据采集率实现100%。设备运行参数实时抓取与智能分析，为生产调度、故障预警、效能优化提供精准数据支撑，构建起“数据驱动决策”的全新生产格局。
为深挖设备潜能、实现效益最大化，产业集团全面推进TPM全员生产维护专项工作，以提升设备综合效率（OEE）、优化生产现场、降低运营成本为核心目标，按照“标杆引领—扩展推广—全面覆盖”三阶策略稳步落地，现已实现所有分子公司全覆盖。
2025年至今，医用制品集团聚焦设备数据采集应用，针对5分钟以上设备停机损耗问题精准攻坚，累计组织500余人参与专项改善，完成117个优化课题、覆盖117台关键设备。通过系列举措，设备综合效率提升10%，为产业集团降本增效目标落地注入强劲动能。
现场深耕，
重塑生产秩序
若说2021年是“人”的觉醒，2022年便是“事”的落地。当年春季，5S管理项目全面启动，车间迎来彻底“焕新”：更新现场标语、重新规划地面动线、工具定置编号管理，实现工作环境“断舍离”。有老员工感慨：“现在找个工具，比以前快了三倍。”散乱的作业环境变得井然有序，工作效率大幅提升。
与此同时，集团自主推进标准工时项目，打破传统工时测定局限，将工时管理转化为现场改善抓手。通过工时实测、录像分析、制造能力评估，结合IE改善工具，精准破解产线不平衡、生产浪费等痛点。2025年，通过系列改善，产线效率提升11.4%，为精益管理筑牢坚实的数据根基。
PMC生产及物料控制项目则高效破解生产计划与物料管理多重痛点。通过EAS订单规范化管控、MRP智能运算、EAS-MES双系统打通、输液器标杆产线正向领料试点，实现订单创建、物料核算、领料配送、账物跟踪全流程信息化管控。目前，在制金额下降17%，MES-EAS账物一致率提升至91%，订单按时结案率提升70%，生产计划更精准、物料流转更高效、交付保障能力全面升级。
与此同时，产业集团建立全员问题库，实现所有问题“有编号、有责任人、有闭环”；同步设立“标杆改善周”，集中攻坚重点难题并复制推广成功经验。截至目前，累计提报改善问题点37314个，改善关闭率达90%；立项改善课题1429个，参与人数超500人，累计创造财务效益2306万元。
数字赋能，
构建透明工厂
数字化转型不仅是技术升级，更是让精益思维在全流程中落地。2022年，新的篇章开启。那一年，基于DevOps敏捷开发理念，医用制品集团的信息化全景规划出炉，精益和数字化就像左手和右手——一个代表方法，一个代表工具，只有握在一起，才有力量。
数字化的第一步，是让数据说话。制品上线了MOM(制造运营管理平台)，PMS（生产管理系统），将五星人才体系、5S、TPM、标准工时、课题改善和问题库等精益管理核心要素全部纳入信息系统，实现了生产数据的实时采集与闭环管理。每一条数据都能被记录、分析、反馈，逐步打造透明工厂、数字化工厂，管理者只需在屏幕前，就能清晰掌握现场动态。浪费被量化，改进有依据，柔性生产体系也逐渐成型。
与此同时，MOM（制造运营管理）平台的自主迭代升级，聚焦从投料、加工、流转到入库的全生命周期管理，核心功能覆盖生产、质量、设备、物流等关键环节。平台可实时采集生产数据，实现生产计划排程、工单执行跟踪、工序进度可视化，确保生产过程透明可控；支持质量检验数据自动录入、异常判定、不良品追溯与整改闭环，提升制品质量稳定性；对设备运行状态、稼动率、维保计划统一管理，减少设备停机带来的生产中断；同时集成仓储物流、物料追溯、人员绩效等功能，实现车间人、机、料、法、环全面协同。”
文化生根，
让改善成为习惯
时至今日，医用制品集团的生产运营体系建设之路已经走过整整四年。这四年，是生产运营体系的日趋完善，也是文化的沉淀。公司将四年的经验系统化整理，总结出一套属于“威高制品”的精益方法论，并编制成可传承的教学指导手册（《初/中/高IE教材》、《五星人才指导手册》）。
这一本本制品的“武林秘籍”，不仅记录了方法，更记录了一段成长的旅程。从“人”的觉醒，到“制”的改善，再到“数”的赋能，制品逐渐形成了自己的节奏——培训、改善、复盘、总结，再培训、再改善。每个环节都在自我迭代。就像一条河，奔流向前，永不止息。
在这四年里，车间更干净了，流程更顺了，数字更清晰了，但最深刻的变化，是人。员工开始主动发现问题，主动提出建议，主动承担责任。精益，让每个人都变成了企业的“思考者”。在威高医用制品集团，精益生产这场修行，已成为一种文化。
如今，精益之路还在继续。新的项目、新的技术、新的目标接踵而至。没有人再问“我们为什么要做精益”，而是在思考“我们还能再好一点吗”。这，也许就是精益的真意。
改善之旅，有始无终。精益之路正在山花烂漫时，我们仍在砥砺笃行。
