近日，国际管理咨询公司罗兰贝格发布的《中国医疗器械行业发展现状与趋势》报告显示，2022年中国医疗器械市场已突破9000亿元，预计2030年市场规模将超过22000亿元（约3200亿美元），中国或将成为全球第一大医疗器械市场。
尽管拥有如此庞大的市场空间，国内医疗器械领域仍然存在关键核心技术“卡脖子”的环节，其中的原材料无疑占据整个产业链价值的最高端。
在浦东合庆镇上海张江医疗器械产业基地里，低调地藏着一家上市公司的研究院：威高（上海）研究院。当记者来到此处走访时，恰逢其在研材料超高分子聚乙烯基本完成了小试、中试、放大生产，并已向国家药监局进行了申报。
威高集团有限公司（以下简称“威高”）是一家典型的本土企业。它创立于1988年，启动资金来自董事长陈学利的2.5万元税务周转金。成立伊始，威高主要生产输液器、注射器、输血器、输液针、PVC料等低值医用耗材，而后不断向附加值更高的医疗器械领域发展。
时至今日，威高已成长为国内医疗耗材领域“巨无霸”型的企业。数据上，企业拥有医疗器械和药品1000多个品种、20万多个规格，专利1700多项。其中，高端输注耗材、聚砜膜透析器、骨科材料、预灌封注射器、留置针、输血耗材等100多种产品打破国外垄断。在骨科领域，威高是国产品牌中市占率最高的。2019年的数据显示，威高骨科在国内骨科植入医疗器械领域的整体市场份额位居国内厂商第一，全行业第五。
自主研发关键原材料，
攻占产业价值高地
在现场，记者看到，包裹了超高分子聚乙烯的人工关节正在测试设备上反复“摩擦”。威高（上海）研究院院长李春明向记者解释，这是正在对材料进行磨损测试，以验证产品的可靠性，“因为产品最终要用到人体上，必须保证产品的可靠性。一次测试周期大约有3个月，如果测试结果不合格，还得重新再来，所以研发周期比较长、成本也高。”
记者进一步了解得知，超高分子聚乙烯是指分子量在150万以上的无支链的线性聚乙烯，因其分子量特别大，这种材料显示出了优异的耐磨、耐腐蚀、耐冲击、防生物附着等特性，且使用寿命长。因这种特性，在骨科领域，它特别适用于人工关节，可起到类似于人体软骨的耐磨作用。
但它并不是一种新兴材料技术，而且供应体系也很稳定。从上世纪70年代起，超高分子聚乙烯就已先后在荷兰、日本等国家实现了量产。目前，美国企业塞拉尼斯是全球最大的超高分子量聚乙烯原料供应商，销往德国、美国的材料加工企业，制成方棒或圆棒等半成品后，再进一步被销往诸如威高这样的下游应用商。过去，国内包括威高在内几乎所有的人工关节生产商，所使用的超高分子聚乙烯基本采用了这一进口模式。
既然原材料可以直购，威高这样一家龙头企业，又为何和超高分子聚乙烯“较劲”呢？李春明沉吟良久道，这既有市场竞争倒逼的结果，也有企业发展的自身诉求。
他向记者算了一笔账：每吨超高分子聚乙烯半成品的进口价格较昂贵，每年，威高所需的用量足有上千吨左右，成本是一笔不小的负担。在下游销售端，目前国家医保局对骨科耗材启动带量采购，具体到人工关节，据2021年国家组织人工关节集中带量采购公布最终中选结果，中选髋关节平均价格从3.5万元下降至7000元左右，膝关节平均价格从3.2万元下降至5000元左右，平均降价82%。
也就是说，接下来诸如威高集团旗下的威高骨科这样的企业不得不面临这样的痛点：在带量采购的新环境下，扣除人工等生产成本，企业的利润空间已非常狭小，甚至有可能是在给原材料企业打工。
“我们也想过跳过中间的半成品制造商，直接与上游原材料企业沟通，但对方非常强势。加之疫情期间，海外运输受阻，及时供货痛点再次凸显。”李春明透露称，威高的订单排期基本已排到了半年之后。
更尴尬的是，虽然对于威高来说，超高分子聚乙烯的成本占据了大头，但对于材料企业来说，用于人工关节的超高分子聚乙烯只是它诸多应用中的一小部分，而且占比不高。这也就导致了，国内的下游材料企业，并不乐意为某种小部分材料定制产线。因此，要实现原材料自由，威高只剩下自主研发这一条路。
验证原材料发展路径，
撬动产业上下游
由于公司业务涉及面广，除人工关节外，威高集团的许多产品都面临这类似的尴尬处境。于是，从2017年开始，威高整合研发平台，建立了统一的威高研究院。2021年，威高在上海设立威高国际研究院，下分高分子材料、组织工程及修复、智能医疗装备、生命科学产品四个研发中心，力求提升威高集团整体的研发能力，提升国产医疗器械整体竞争力，着重解决被国外巨头“卡脖子”的细分领域，推动我国医疗器械的国际化步伐。
也就是在2021年，李春明率队来到了浦东合庆镇，首先要攻克的，就是超高分子聚乙烯的研发与量产工艺。
“我们的董事长是一位高瞻远瞩的人。我们一直在寻求创新。董事长一直说，无论外在条件多恶劣，穷什么不能穷研发，而且还要加大投入。”李春明说，如果没有董事长的这种坚持，如果没有威高来自输液器、注射器、输血器等低值耗材的资金支持，恐怕超高分子聚乙烯还做不下来。
当记者见到李春明时，他已苦熬了五六年：“此前，我们就这一项目与中国科学院长春应用化学研究所进行联合研发，大约2019年左右，把项目拿到上海，进一步扩招团队、进行产业化研究。”李春明说，整个研发过程非常艰苦，光是质量记录，就已经囤积了两个柜子的资料，在攻坚阶段，凌晨三四点下班更是家常便饭。
一旦攻克技术难关，由威高所实现的超高分子聚乙烯优势也很明显：首先，该材料可以实现自供，解决国产材料缺少下游应用支持的难题；其次，得益于威高的品牌效应，产品一经应用验证后，相信很快可以在其他国内骨科关节厂家实现应用，快速开拓出市场；未来，甚至还有可能出口。
“说实话，威高并没有期望超高分子聚乙烯能为企业带来多少营收。”李春明坦言，该项目更大的意义在于，它帮助威高完成了一次验证，即通过威高（上海）研究院，从下游往上游走，发展材料的路径是可行的。
在李春明的初步规划里，后期，整个研究院要往两头去发展：一头要去做原材料的创新，并挖掘出原材料的更多可塑性。比如，在经历了超高分子聚乙烯完整的研发过程后，李春明感觉到，自己对它的特性越来越熟悉，更多的可能性也慢慢在他的脑海中展现开来：种植体填充、植入材料……在超高分子聚乙烯外，还有再生材料、球囊材料等等，李春明直言，已经有几个用量大的材料正在进行小试。另一头，研究院则要去挖掘下游的产品创新，具体到医疗产品上，则是要去与临床需求结合，设计出能够满足未满足的临床需求的产品。
未来，威高（上海）研究院有没有可能，也成长为类似于杜邦中央实验室的存在呢？这完全可能！但是，对于新生的威高（上海）研究院来说，它需要资金、人才、产学研合作，更需要时间。“我们也期望得到政府的支持。”李春明坦言。
（ 源自《科 Way》）
